Gemeinsam mit ihren Projektpartnern ZEISS Industrial Quality Solutions und dem Start-up a3Ds hat die Siempelkamp Giesserei in Krefeld die weltweit größte berührungslose Robotermesszelle der Welt der Öffentlichkeit vorgestellt.
„Mit dieser einzigartigen und hochinnovativen Technologie treiben wir unsere umfassende Digitalisierungsstrategie weiter voran. Wir sind nun in der Lage, die Bauteilgeometrie unserer Produkte vom Modell über die Gießform bis zum fertigen Gussteil durchgehend digitalisiert zu verfolgen“, erklärt Dr. Georg Geier, Geschäftsführer der Gießerei.
Die neue Robotermesszelle ist dabei als Weltneuheit der besondere Stolz der weltweit führenden Handgussmanufaktur aus Krefeld. Sie ermöglicht eine vollautomatisierte, berührungslose und zuverlässige Inspektion fertiger Bauteile bis zu einem Gewicht von 240 Tonnen. Obwohl die Robotermesszelle fast so groß wie ein Tennisplatz ist, liegt ihre Messgenauigkeit dank bis zu zwölf Millionen 3D-Messpunkten bei unter 0,6 mm.
„Dieses System ist das weltweit modernste und leistungsstärkste seiner Art und hilft uns dabei, unsere Gieß- und Fertigungsprozesse durch digitale Technik noch weiter zu optimieren“, ergänzt Geier.
Auch die Kunden der Gießerei profitieren von der neuen Messtechnologie: Dank der millimetergenauen Prüfung meterlanger und tonnenschwerer Bauteile steigt die Qualität der Bauteile zugunsten von Nachhaltigkeit und Effizienz in Bearbeitung und Betrieb.
Innovative Entwicklungen vom Marktführer
Hergestellt wurde die weltweit größte berührungslose Robotermesszelle vom Messtechnikspezialisten ZEISS Industrial Quality Solutions in Kooperation mit den Automatisierungsexperten des Start-ups a3Ds. ZEISS Industrial Quality Solutions ist Innovationsführer im Bereich der optischen 3D-Messtechnik und entwickelte für die Robotermesszelle einen hochmodernen Scanner. Dieser verfügt über ein Messfeld von 2.000 mal 1.600 mm und ist dank bahnbrechender Tiefenschärfe in der Lage, komplexe Bauteile wie Schiffsmotoren, Mahlschüsseln oder Pressen innerhalb kürzester Zeit aufzunehmen.
Mit insgesamt zwei Messräumen bietet das Automatisierungssystem von a3Ds sowohl höchste Flexibilität als auch größtmögliche Effizienz. Beeindruckend ist hierbei der Einsatz modernster Robotertechnologie, mit der sich schnell und bedienungsfreundlich ein kompletter „digitaler Zwilling“ des untersuchten Bauteils am Bildschirm erstellen und analysieren lässt.
Dirk Behring, Geschäftsführer der ZEISS Industrial Quality Solutions Deutschland, fasst zusammen:
„Für ZEISS ist die automatisierte Messanlage bei der Siempelkamp Giesserei ein Best-Practice Beispiel für die Vermessung sehr großer Gussbauteile. Hier bedienen unsere Messtechniklösungen die hohen Anforderungen an effektive Messverfahren in der Produktion und punkten durch Flexibilität – besonders ermöglicht durch die vollständige Digitalisierung von Bauteilen.“
Auch David Skuratowicz, Mitgründer und Geschäftsführer von a3Ds, ist stolz, bei der Entstehung der Anlage einen entscheidenden Anteil geleistet und diese große automatisierte Messanlage erfolgreich realisiert zu haben. In diesem Geschäftsfeld sieht er generell Wachstumspotenzial für das Start-up:
„Der Bedarf an solchen oder ähnlichen Anlagen wird in vielen Industriebereichen sicher steigen. Industrielle, optische und automatisierte 3D-Messtechnik wird immer wichtiger. Hier sehen wir den Trend in Richtung Digitalisierung, Effizienzsteigerung sowie der Optimierung und Absicherung von Prozessen im Qualitätsmanagement.“
Digitale Messtechnik auch zu Beginn der Prozesskette eingesetzt
Doch nicht nur die fertig gegossenen Bauteile der Siempelkamp Giesserei werden zukünftig mithilfe digitaler Technologie millimetergenau auf die Einhaltung höchster Qualitätsstandards untersucht. Bereits am Anfang der Prozesskette kommt bei der Gießerei 3D-Messtechnik von ZEISS Industrial Quality Solutions zum Einsatz, die heute ebenfalls demonstriert wurde. Mit dem ZEISS T-Scan hawk hat die Gießerei ihre Möglichkeiten bei der optischen Lasermesstechnik in der Modellbauschreinerei nochmal deutlich erweitert. Der handliche Scanner kann die Abmessungen und Geometrien von Holzmodellen, die ein Positiv des fertigen Gussbauteils sind, genauestens prüfen und Fehler bereits zu Beginn der Bauteilproduktion vermeiden.
„Auf diese Weise lassen sich Soll und Ist im Frühstadium unserer Herstellungsprozesse ganz transparent für unsere Kunden abbilden und nie geahnte Potenziale bei der Konstruktionsgenauigkeit heben“, verdeutlicht Dirk Howe, Geschäftsführer der Siempelkamp Giesserei.
Dank der Softwareplattform ZEISS Quality Suite lässt sich die gesamte Bauteilentstehung über den gesamten Prozess in der Gießerei lückenlos verfolgen. Die Kunden der Gießerei profitieren hierbei von einer Vielzahl an durch die digitalen Prozesse ermittelten Informationen rund um die gefertigten Bauteile, die sie für deren weiteren Einsatz nutzen können.
Digitalisierungsoffensive dank technologischer Partnerschaften
Dirk Howe zeigte sich bei der heutigen Vorstellung der jüngsten Erfolge bei der Digitalisierungsstrategie der Siempelkamp Giesserei sehr stolz auf die erreichten Entwicklungen mit ZEISS Industrial Quality Solutions und a3Ds. Die Inbetriebnahme der technologisch bahnbrechenden Robotermesszelle sei nun der jüngste Erfolg im Komplettkonzept der Siempelkamp Giesserei, um ihre gesamte Prozesskette automatisierter und digitaler zu machen. Bereits im vergangenen Jahr setzte die Siempelkamp Giesserei mit der Digitalisierung ihrer Induktionstiegelöfen Maßstäbe. Mit der Optimierung der Messtechnik in der Gießerei wurde nun eine weitere Pionierleistung umgesetzt.
„Mit unseren Kooperationspartnern haben wir aus eigenem Antrieb die weltweit erste High-Tech-Robotermesszelle für so große und komplexe Bauteile entwickelt. Damit stärken wir den Wirtschaftsstandort Deutschland nachhaltig und leisten gleichzeitig einen spürbaren Beitrag für mehr Digitalisierung und Automatisierung im deutschen Mittelstand. Wir freuen uns, Kunden in aller Welt jetzt qualitativ noch hochwertigere Lösungen für ihren Wettbewerbsvorteil zu bieten“, so Howe.
