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Eine Pilotanlage zur Direktreduktion (BMUV-Projekt) wurde auf dem Hüttenwerk in Salzgitter errichtet. Die "BeWiSer" Versuchsergebnisse können dort genutzt werden.
Quelle: Fraunhofer IKTS
Fraunhofer IKTS

Salzgitter: Neues Projekt BeWiSer soll SALCOS optimieren

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Themen: |
Autor: Redaktion

Datum: 31. Okt. 2023

Die Salzgitter AG hat im Konsortium mit den Fraunhofer-Instituten IKTS, ISI und UMSICHT das Begleitforschungsprojekt “BeWiSer” gestartet. Dieses diene zur weiteren Optimierung der geplanten SALCOS®-Route des Stahlproduzenten. In dem Projekt werde die gesamte Prozesskette im Hinblick auf Ressourcen- und Energieeffizienz betrachtet.

Der Kickoff zum BMBF-Projekt “BeWiSer” fand am 26. September in Salzgitter statt. Die seitens der Salzgitter AG bereits begonnene bauliche Transformation der Stahlproduktion werde damit wissenschaftlich begleitet. Beispielsweise wird im Rahmen des Projektes untersucht, wie biogene Stoffe als Ersatz für fossile Kohle und Erdgas genutzt werden können, um den erforderlichen Kohlenstoffgehalt im Stahl einzustellen. Zudem bilde der effiziente Einsatz von Wasser einen Schwerpunkt im Projekt, denn in der Produktion von grünem Stahl werden u. a. für die Elektrolyse große Mengen an Wasser benötigt. Daher soll das bei der Eisenerzreduktion gebildete Wasser möglichst für die erneute Nutzung aufbereitet werden.

Für die prozessinterne Verwertung der bei der Verarbeitung anfallenden eisenhaltigen Stäube sei der Anlagenbauer TS ELINO als neues Mitglied im Projektkonsortium beteiligt. Damit könne die Ressourceneffizienz der Produktion von grünem Stahl weiter erhöht werden. Für die anwendungsnahe Untersuchung der Direktreduktion wurde bei der Salzgitter AG eine Demonstrationsanlage aufgebaut. Hier könnten u.a. numerische Modelle des Direktreduktionsprozesses validiert und weiterentwickelt werden.

Dr. Alexander Redenius, Leiter Ressourceneffizienz und Technologieentwicklung bei der Salzgitter Mannesmann Forschung, ergänzt: “Die Umstellung der Rohstahlproduktion auf das Verfahren der Direktreduktion im laufenden Betrieb des Hüttenwerks stellt eine große Herausforderung dar. Durch die enge Zusammenarbeit mit den Forschungsinstituten werden wichtige Grundlagen für einen optimierten Anlagenbetrieb der verbundenen Prozessschritte geschaffen, um den Transformationsprozess der Stahlherstellung in Salzgitter erfolgreich durchführen zu können.”

Konsortium erklärt Möglichkeit zur CO₂-freien Stahlproduktion

Die Herstellung von Rohstahl über die Hochofenroute macht mit ca. 28 % einen großen Teil der industriellen CO₂-Emissionen in Deutschland aus. Die Salzgitter AG arbeitet mit den oben genannten Konsorten schon seit 6 Jahren daran eine CO₂-arme Produktion unter Nutzung von grünem Wasserstoff zu realisieren. In den BMBF-Forschungsprojekten »MACOR« und »BeWiSe« konnte so bereits nachgewiesen werden, dass sich die CO₂-Emissionen um mindestens 95 % reduzieren ließen. Ergänzt um weitere Maßnahmen sei damit eine CO2-freie Stahlproduktion möglich.

Im Rahmen des SALCOS®-Vorhabens plant die Salzgitter AG die Stahlproduktion über Hochöfen bis zum Jahr 2033 komplett auf die Direktreduktionsroute umzustellen. Mit den Bauarbeiten zur schrittweisen Transformation ist bereits begonnen worden und ein Drittel der Stahlproduktionskapazität soll bereits 2026 auf das CO₂-arme Verfahren umgestellt sein. Schon jetzt liefert die Salzgitter AG grünen Stahl an Kunden, beispielsweise an Wagon Automotive.

Dr. Matthias Jahn, Leiter der Abteilung Energie- und Verfahrenstechnik am Fraunhofer IKTS in Dresden erklärt: “Im Rahmen der gemeinsamen Forschungsarbeit konnten im Konsortium unikale Kompetenzen aufgebaut und wichtige wissenschaftliche Ergebnisse erzielt werden. Diese leisten einen wichtigen Beitrag zur Reduzierung der industriellen CO2-Emissionen.”

(Quelle: Salzgitter AG/2023)