Heraeus Noblelight setzt den Infrarot-Ofen „Max“ für Wärmeprozesse mit sehr hohen Temperaturen ein. Diese Öfen kombinieren Infrarot-Strahlung mit Konvektion und optimaler Reflektion. Damit sind sie herkömmlichen Industrieöfen überlegen. Sie werden exakt an den Wärmeprozess angepasst und machen ihn so stabiler. Das hilft, die Kapazität zu erhöhen und die Qualität zu verbessern. Die effizienteren Öfen sparen Platz, Zeit und Energie.
Für eine Gefügeänderung von Metallen, beispielsweise um komplex gebaute Autofelgen herzustellen, ist es nötig, Aluminium- oder Magnesiumbauteile auf sehr hohe Temperaturen zu erwärmen.
Hoch reflektive Metalle aufzuheizen ist für konventionelle Technologien eine echte Herausforderung. Bis zu 90 % des Energieeintrags kann durch Reflektion oder Transmission verloren gehen. Dank der neuen MAX Infrarot-Technologie kann bei diesen Anwendungen heute eine Energieeffizienz von bis zu 90 % erreicht werden, abhängig von Anwendung und Ofendesign.
Viele Tests mit verschiedenen Kunden im hauseigenen Anwendungszentrum zeigten überzeugende Ergebnisse. Im Vergleich zu konventionellen elektrischen Heizmethoden, erfolgte der Heizprozess für Metalle mit einem MAX-Ofen dreimal schneller. Gleichzeitig wurde nur ein Fünftel der Energie dafür verbraucht.
Bei dieser Art Infrarot-Öfen werden im Ofeninneren ausschließlich Quarzglasmaterialien inklusive QRC® Nanoreflektoren verwendet. Bei dem von Heraeus entwickelten QRC® Reflektor (QRC = quartz reflective coating) handelt es sich um opakes, weißes Quarzglas. Die Nanostruktur verleiht dem Material ein diffuses Reflexionsvermögen. Daraus resultiert eine sehr hohe Homogenität des Temperaturfeldes. Zudem ist Quarzglas von hoher Reinheit, ein wichtiger Aspekt bei der Herstellung beispielsweise von Sensoren und anderen sensiblen Bauteilen für die Automobilindustrie.
Quelle: Heraeus Noblelight GmbH
