Die Energietechnik Essen GmbH (ETE), ein Unternehmen der GMH Gruppe, hat ihre zweite Anlage zur Druck-Elektroschlacke-Umschmelze (DESU) in Essen eingeweiht. Die neue Anlage verdoppelt die jährliche DESU-Lieferkapazität von ETE von rund 1.300 auf mindestens 2.600 Tonnen.
Die zusätzliche Kapazität wird ETE dabei helfen, die steigende Nachfrage nach stickstoffreichen Stählen (HNS®) zu decken und gleichzeitig die Versorgungssicherheit für Kunden aus der Luft- und Raumfahrt, der Medizintechnik und der Industrie zu stärken. ETE kann nun deutlich höhere Mengen fertigen, was den Kunden eine höhere Versorgungssicherheit bietet und das Risiko von Lieferunterbrechungen verringert.
Die neue DESU-Anlage arbeitet bei Drücken von bis zu 40 bar und kann je nach Durchmesser Blöcke mit einem Durchmesser von 430 bis 1.000 mm und einem Gewicht von 2 bis 18,5 Tonnen herstellen.
Einer der wichtigsten Werkstoffe, die in den DESU-Anlagen von ETE hergestellt werden, ist Cronidur® 30 (1.4108 / X30CrMoN15-1), ein stickstoffreicher Stahl, der hohe mechanische Leistungsfähigkeit mit ausgezeichneter Korrosionsbeständigkeit verbindet. ETE liefert den Werkstoff unter anderem für Anwendungen wie Wälzlager, Aktuatoren, Pumpenkomponenten, Kunststoffformen, Extruderschnecken und Schneidanwendungen
„Unsere Kunden entscheiden sich für hochstickstoffhaltige Stähle, wenn herkömmliche Werkstoffe an ihre Grenzen stoßen. Mit unserer zweiten DESU-Anlage verdoppeln wir unsere Kapazität und stärken die Versorgungssicherheit für diese Anwendungen. Gleichzeitig können wir gemeinsam mit unseren Kunden wachsen und weiterhin Spezialstähle für zukünftige Anforderungen entwickeln“, sagt Nicolas Kardalo, Plant Director und Geschäftsführer der Energietechnik Essen GmbH.
40-Bar-DESU-Technologie für stickstoffreiche Stähle (HNS®)
Beim DESU-Verfahren werden während des Elektroschlacke-Umschmelzens stickstoffhaltige Zusätze zugeführt. Der Druckbetrieb stellt sicher, dass der Stickstoff während der Erstarrung im Werkstoff verbleibt. Die erforderlichen Werkstoffeigenschaften werden anschließend durch anwendungsspezifische Umformprozesse und Wärmebehandlungen eingestellt.
Cronidur® 30 bietet eine längere Lebensdauer und geringeren Verschleiß unter korrosiven Bedingungen sowie anwendungsspezifische Härte, hohe Korrosionsbeständigkeit und sehr gute Polierbarkeit.
Der Werkstoff ist besonders für Anwendungen geeignet, bei denen mechanische Eigenschaften und ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit gleichermaßen gefordert sind, etwa in korrosiven Umgebungen, bei hohen Reinheitsanforderungen, reduzierter Schmierung sowie bei niedrigen oder erhöhten Temperaturen.
Anwendungen von der Luft- und Raumfahrt bis zur Medizintechnik
ETE beliefert Kunden in ganz Europa, in den USA und Asien mit HNS®.
Zu den Anwendungen zählen spezielle Aktuatoren und Wälzlager in der Luft- und Raumfahrt, medizinische Instrumente, Lager und Implantate in der Medizintechnik sowie Einspritzdüsen, Pumpenkomponenten, Spezialformen und Extruderschnecken für industrielle Anwendungen. Viele kundenspezifische Anwendungen unterliegen Vertraulichkeitsvereinbarungen und können daher nicht näher beschrieben werden.
ETE sieht ein besonders starkes Wachstumspotenzial in der zivilen Luft- und Raumfahrt, während die Medizintechnik weiterhin ein strukturelles Wachstum verzeichnet.
ETE plant zudem, weitere Spezialstähle entsprechend den Kundenanforderungen zu entwickeln.
Modernisierte ESU-Kapazität für Kappenringe
Neben der neuen DESU-Anlage hat ETE seine bestehenden ESU-Anlagen zur Herstellung von Werkstoffen für Kappenringe modernisiert.
Kappenringe werden an den Rotoren großer elektrischer Generatoren angebracht, wo sie die Endwindungen der Rotorwicklung gegen die hohen Zentrifugalkräfte, die während des Betriebs entstehen, sichern und abstützen.
ETE liefert Kappenringe für große synchrone Turbinengeneratoren, die in Kraftwerken, Kombikraftwerken und in der industriellen Stromerzeugung zum Einsatz kommen. Die Bauteile werden nach Kundenspezifikationen gefertigt und weisen Abmessungen von bis zu 2.200 mm sowie Gewichte von bis zu 4.000 kg auf.
Der für diese Bauteile verwendete Werkstoff P900 bietet die erforderliche Kombination aus hoher Streck- und Zugfestigkeit, Bruchzähigkeit, Ermüdungsbeständigkeit, Maßhaltigkeit und Zuverlässigkeit für Anwendungen mit schnelllaufenden Rotoren.
Die Einweihung markiert den Abschluss einer Investition von mehr als 11 Millionen Euro in die Schmelzanlagen von ETE.
ETE arbeitet zudem kontinuierlich daran, die Effizienz seiner Prozesse zu verbessern und im Einklang mit der GMH Gruppe den Anteil an Strom aus erneuerbaren Energien von derzeit rund 30 Prozent in Richtung 50 Prozent zu steigern.
