Mit einer Schmelzleistung von 1.200 kW und einem Fassungsvermögen von 1.700 kg Gusseisen ersetzt die OTTO JUNKER Anlage den zuvor verwendeten Kupolofen und senkt die CO₂-Emissionen im Schmelzprozess um rund 330 Tonnen pro Jahr. Neben einer präzisen Prozesssteuerung ermöglicht das System eine stabile Leistungsregelung, die optimal in bestehende Energiestrukturen integriert werden kann.
Ein zentrales Element ist die glykolfreie Luft/Wasser-Rückkühlanlage mit integrierter Wärmerückgewinnung. Sie nutzt die bei der Kühlung entstehende Wärme, um Energie in nachgelagerte Prozesse zurückzuführen, und steigert so die Gesamteffizienz des Betriebs. Diese Lösung reduziert den Energieverbrauch, vermeidet zusätzliche Betriebsmittel und senkt Wartungsaufwände. Zur permanenten Prozessüberwachung ist das Temperaturüberwachungssystem OCP+ installiert, das Spulen- und Tiegeltemperaturen kontinuierlich erfasst und so eine hohe Betriebssicherheit gewähr-leistet. Durch den modularen Aufbau des MONOMELT-Systems konnte die Anlage an die räumlichen und energetischen Gegebenheiten des Standorts angepasst werden.
„Der Wechsel auf Induktion war für uns ein logischer Schritt auf dem Weg zur CO₂-Neutralität. Die Anlage läuft zuverlässig, und wir sehen deutliche Effizienzgewinne im täglichen Betrieb“, erklärt Klaus Schultz, Geschäftsführer, Eisengießerei Th. Schultz.
„Das Projekt zeigt, wie sich klassische Gießereiprozesse mit moderner Technologie nachhaltig gestalten lassen – und das wirtschaftlich“, ergänzt Andreas von Wachtendonk, Gebietsverkaufsleiter Gießereianlagen, OTTO JUNKER.
Erfahrungen aus dem ersten Betriebsjahr
Nachdem das Projekt bereits 2024 angekündigt wurde, liegen inzwischen erste Praxisergebnisse aus dem Regelbetrieb vor. Die Anlage ist seit Februar 2025 im Vollbetrieb. Gegenüber dem früheren Kupolofen konnte der Energieverbrauch um rund 50 % gesenkt werden, bei gleichzeitig höhe-rer Prozessstabilität und gleichmäßigerer Schmelzqualität.
Zudem hat sich der Arbeitsplatzkomfort durch geringere Staub- und Lärmemissionen deutlich erhöht – ein nicht zu unterschätzender Aspekt für mittelständische Betriebe, die stetig Arbeitsplatzbedingungen optimieren.
Die Umstellung erforderte eine enge Abstimmung zwischen OTTO JUNKER und dem Kunden: von der Planungs- und Auslegungsphase über die Integration in die bestehende Infrastruktur bis zur Inbetriebnahme und Schulung des Bedienpersonals.
Technologische Basis: Induktion als Enabler der Transformation
Induktionsöfen haben sich in der Gießereiindustrie als effiziente und zukunftsfähige Technologie etabliert. Sie ermöglichen präzise Temperaturführung, flexible Chargengrößen und lassen sich direkt mit erneuerbarem Strom betreiben – ein entscheidender Vorteil im Zuge der industriellen Energiewende. Gerade für mittelständische Betriebe bietet der Umstieg von fossiler Verbrennung auf elektrische Schmelzprozesse eine praktikable Lösung, um Emissions- und Effizienzziele zu erreichen.
OTTO JUNKER liefert hierfür komplette Systemlösungen, die alle relevanten Komponenten – vom Tiegelofen über Kühlung, Steuerungstechnik und Überwachungssysteme bis hin zur Energieintegration – umfassen. Das Unternehmen begleitet seine Kunden von der Machbarkeitsstudie bis zur Inbetriebnahme und bietet umfangreiche Services für Modernisierung, Retrofit und Energieoptimierung.
