In einer Kooperation mit dem Bildverarbeitungsspezialisten Sightwise wurde ein System zur Automatisierten Endkontrolle von Gesenk geschmiedeten Bauteilen entwickelt, das am Standort Denklingen, Deutschland eine bestehende manuelle Prüfstation ersetzt.
Als integraler Bestandteil von iForge – der Digitalisierungslösung der SMS group für die Gesenkschmiede – ermöglicht das System die vollautomatische Prüfung auf Oberflächenfehler und Geometrieabweichungen. Damit wird die zeitintensive manuelle Sichtprüfung durch einen skalierbaren digitalen Prozess abgelöst, der die Effizienz am Industriestandort Deutschland nachhaltig stärkt.
„Unser Anspruch ist es, unseren Kunden Bauteile in kompromissloser Präzision zu liefern. Mit dem neuen System zur automatisierten Endkontrolle gehen wir hier den nächsten logischen Schritt: Wir sichern nicht nur eine hohe Teilequalität ab, sondern steigern durch den hohen Automatisierungsgrad gleichzeitig die Produktivität unserer Linie. Die Kooperation ermöglicht es uns, modernste Prüftechnologie in den Fertigungsprozess zu integrieren und so unsere Standards nachhaltig zu festigen“, sagt Thomas Baur, Fertigungsleiter bei Hirschvogel.
„Wir bringen KI direkt in die raue Umgebung der Schmiede. Die Kooperation mit Hirschvogel ist eine hervorragende Chance, die Massivumformung gemeinsam digital voranzubringen. Es ist klasse, einen Partner zu haben, der Innovationen so konsequent angeht. Mit dem neuen System werden wir die Endkontrolle deutlich beschleunigen und für maximale Prozessstabilität direkt in der Linie sorgen“, sagt Axel Roßbach, Schmiedetechnologe bei der SMS group.
Das Herzstück der Lösung ist eine Plattform, die Analysemodelle effizient mittels synthetischer Daten trainiert. Anstatt reale Fehlerbilder über Wochen hinweg an physischen Teilen zu sammeln, nutzt das System CAD-Daten oder 3D-Modelle. Materialeigenschaften und Oberflächentexturen werden digital so präzise simuliert, dass sie die realen Bedingungen exakt widerspiegeln. Ein automatisierter Prozess generiert fotorealistische Bilddaten und appliziert verschiedene Defekttypen virtuell auf die Bauteile. Das Ergebnis: Ein einsatzbereites Analysemodell innerhalb von nur sechs bis acht Stunden.
Der Inspektionsprozess bei Hirschvogel umfasst eine vollautomatisierte Zuführung: Ein Roboter entnimmt die Schmiedeteile dabei direkt aus der Transportkiste. Hochauflösende Kamerasensoren erfassen die Bauteile, während die Software sie innerhalb von Sekundenbruchteilen analysiert. Das System identifiziert Geometrieabweichungen sowie Oberflächenfehler zuverlässig und ordnet sie präzise gemäß dem digitalen Fehlerkatalog zu. Durch diese objektive KI-Auswertung wird die Fehlerrate bei der Klassifizierung minimiert, wodurch sich Pseudoausschuss – also die irrtümliche Aussortierung von Gutteilen – nahezu vollständig vermeiden lässt.
Die Vorteile für die Massivumformung sind messbar: Die hochgradige Automatisierung reduziert die Abhängigkeit vom Personal, senkt die Arbeitskosten und eliminiert menschliche Fehlerquellen. Die hohe Skalierbarkeit erlaubt es zudem, das System schnell auf neue Produktvarianten anzupassen.
