METALVERSE: Herr Kick, Phoenix Contact steht seit über 100 Jahren für Verbindungs- und mehr als 30 Jahren für Automatisierungstechnik. Warum entwickeln Sie jetzt eine fundamental neue Regelungstechnik für Thermoprozesse?

Markus Kick: Das ist eigentlich eine logische Weiterentwicklung.  Anfangs haben wir Klemmen und Hochstromverbindungen hergestellt – heute verbinden wir Daten und Systeme. In der Thermoprozesstechnik stoßen klassische PID-Regler oft an ihre Grenzen, besonders wenn Anlagenbetreiber mehr über ihre Prozesse wissen möchten. Wir wollten einen adaptiven, intelligenten Regelansatz in einem offenen Ökosystem schaffen, der die Regelgüte deutlich verbessert und dabei einfacher zu bedienen ist.

METALVERSE: Was unterscheidet Smart PID Control von herkömmlichen Regelungsansätzen?

Kick: Der entscheidende Unterschied liegt in der Adaptivität und Offenheit des Systems. Klassische PID-Regler arbeiten mit festen Parametern. Unser Smart PID Controller passt sich kontinuierlich an die Prozessbedingungen an. Dabei ist es völlig egal, ob Sie gerade Kekse backen, Flachglas produzieren oder in der Automobilindustrie Trocknungsanlagen betreiben. Das System lernt den Prozess kennen und optimiert sich selbst. Hinzu kommt: Es funktioniert sowohl mit einem einzelnen Datenpunkt als auch mit 10.000 Signalen.

METALVERSE: Sie sprechen von einem Ökosystem. Was verbirgt sich dahinter?

Kick: PLCnext Technology funktioniert unter anderem wie ein App Store für Industrieanwendungen. Es gibt einen PLCnext Store, aus dem Sie sich die benötigten Funktionen herunterladen können – genau wie bei einem Smartphone. Das System vereint klassische SPS-Funktionalität mit moderner IT- und OT-Technologie. Dabei können sowohl erfahrene Ingenieure mit bewährten Methoden arbeiten als auch junge Entwickler moderne Programmiersprachen wie Python oder MATLAB nutzen. Alles auf derselben Plattform.

METALVERSE: Welche konkreten Vorteile bringt das für Anlagenbetreiber?

Kick: Nehmen wir ein praktisches Beispiel: In einer Glasindustrie läuft ein Brennluftventilator mit 100 kW Leistung jahrelang auf nur 40 Prozent seiner Kapazität, weil eine Membran defekt ist. Die Steuerungs- und Motoreinheiten laufen aber weiterhin auf 100 Prozent. Solche Ineffizienzen findet man in großen, schwerfälligen Leitsystemen oft nicht. Unser System kann mit einem einfachen Machine Learning Modell bereits am Morgen vorhersagen: „Wenn Sie so weitermachen, werden Sie um 9:30 Uhr eine katastrophale CO₂-Bilanz bei Produkt 8 fahren.” Das passiert direkt an der Netzwerkkante mit nur wenigen Signalen.

METALVERSE: Wie sicher ist ein System, das Daten bidirektional austauscht?

Kick: Sicherheit ist bei uns von Anfang an mitgedacht. Das gesamte Ökosystem ist IEC 62443-konform – sowohl die Hardware als auch die Software. Wir müssen ja heute funktionale Sicherheit und Industrial Security vereinen können. Das System ist darauf vorbereitet, verschiedene Angriffs- und Fehlerszenarien abzuwehren. Alle Vorfälle werden dokumentiert und sind über die PLCnext Community einsehbar. Wir arbeiten transparent und gemeinsam an der Sicherheit.

METALVERSE: Stichwort Fachkräftemangel – wie hilft Ihr System dabei?

Kick: Das ist ein zentraler Punkt. In der Glasindustrie läuft eine Wanne zwischen 8 und 13 Jahren. Im schlimmsten Fall wird eine Sicherheitsfunktion in dieser Zeit kein einziges Mal getestet. Das müssen wir automatisieren. Unser System kann kritische Komponenten wie teure Typ-S-Thermoelemente überwachen und vorhersagen, wann das Platin schwächer wird. Anstatt dass ein Facharbeiter ständig alle Systeme kontrollieren muss, bekommt er nur die wirklich relevanten Informationen zur richtigen Zeit.

METALVERSE: Wie gehen Sie mit der Transformation zu elektrischen und hybriden Prozessen um?

Kick: Das ist Teil unserer All Electric Society-Strategie. Aber das bedeutet nicht, dass alles rein elektrisch werden muss. Es geht um Effizienz im Umgang mit Ressourcen. Bei hybriden Schmelzprozessen kann unser System in Echtzeit entscheiden: Ist gerade grüner Strom günstig verfügbar, fahren wir verstärkt elektrisch. Ist Gas günstiger und die CO₂-Bilanz akzeptabel, nutzen wir Brennstoff. Das System berechnet kontinuierlich den CO₂-Footprint und optimiert entsprechend.

METALVERSE: Sprechen wir über die Praxis. Wie fangen Kunden am besten an?

Kick: Das Schöne an unserem Ökosystem ist: Es kann ganz klein sein – eine agile, flinke Maus. Wir fragen den Kunden: „Zeigen Sie mir Ihre kleinste, aber wichtigste Einheit.” Das kann ein 15.000-Euro-Thermoelement im Ofengewölbe sein oder ein simpler Differenzdruckwächter in der Gasstation. Wir beweisen zuerst mit einem einzigen Datenpunkt, dass das System funktioniert und Mehrwert bringt. Dann können Sie beliebig skalieren. Big Data ist nicht die Lösung – entscheidend ist, die richtigen Daten zur richtigen Zeit an die richtigen Personen zu bringen.

METALVERSE: Wo sehen Sie Ihr System in fünf Jahren?

Kick: Wir werden die Automatisierungspyramide weiter auflösen. Anstatt schwerer, teurer Leitsysteme mit hohen Lizenzkosten setzen wir auf dezentrale Intelligenz dort, wo sie wirklich gebraucht wird. Unsere virtuellen Steuerungen VL3 UPC können bereits heute klassische Hardware ersetzen und dabei Validierungs- und Dokumentationsaufwand reduzieren. In einer sich wandelnden Energielandschaft mit volatilen Preisen und strengeren Umweltauflagen werden adaptive, lernende Systeme unverzichtbar. Wir verbinden nicht nur Klemmen – wir verbinden die Zukunft der Thermoprozesstechnik.

Markus Kick ist im internationalen Business Development bei Phoenix Contact tätig und betreut 25 Niederlassungen im Bereich Digitalisierung und Automatisierung. Zuvor war er 15 Jahre in der Glasindustrie für Versorgungstechnik und Hochtemperatur-Systeme verantwortlich.

Mehr zu Phoenix Contact können Sie in der aktuellen Ausgabe der PROZESSWÄRME lesen: Integration von IIoT-Systemen und KI in den Schmelzprozess von Markus Kick